Общ преглед на компанията

Производствен център

SMT линия Въведение

【Интелигентно бъдеще】МСП Интелигентна отлична производствена линия – Еталон за прецизност и ефективност

Основна позиция:

SMT линията е нашата водеща интелигентна производствена линия, интегрираща цифрово управление и технология за високо-прецизно поставяне. Това е не само гаранция за производствен капацитет, но и основният носител на нашия производствен ангажимент за „нула-дефекти“.

Основни възможности:

Пълна проследимост:

Всяка печатна платка има уникален идентификатор. Всички данни за процеса от печатането на паста за запояване до повторното запояване се качват в облака и материалите могат да бъдат проследени до ниво на партида.

Интелигентна проверка-на грешки:

Взаимодействието в реално време между системата MES и машините/принтерите за поставяне позволява автоматична проверка на зареждането на материала и наблюдение на налягането на дюзите, елиминирайки грешни или липсващи компоненти.

Гъвкаво производство:

Поддържа компоненти от 0201 микрочасти до 45×45 mm големи BGA устройства. Време за смяна < 10 минути, идеално подходящо за поръчки с голям микс и малък обем.

Ключови показатели:

CPH (чипове на час): 45 000 точки
Добив при-първо преминаване: По-голям или равен на 99,5%
Точност на поставяне: ±25 μm

Напълно автоматичен принтер за спояваща паста
3D оборудване за инспекция на спояваща паста (SPI).
Високо{0}}скоростен монтаж на чипове
Високо{0}}скоростен монтаж на чипове
Високо{0}}прецизен монтажник за чипове
Десет{0}}зонова фурна за претопяване
JUTZE 3D AOI
Оборудване за автоматизирана оптична инспекция SMT 3D

Въведение в DIP линията

【Майсторска изработка】DIP интелигентна линия за вмъкване – решение с висока-надеждност за големи{1}}компоненти

Основна позиция:

DIP линията е критичният процес след монтажа на SMT, като се фокусира върху прецизното сглобяване на компоненти с-отвор. Възприемаме модел „автоматизация + човек-машинно сътрудничество“, за да гарантираме, че всяка спойка е здрава и надеждна, като същевременно запазва гъвкавост.

Стандартен поток на процеса:

Зареждане → Ръчно/автоматично поставяне → Запояване с вълни → Подрязване на оловото → Ретуш{0}}запояване → Почистване → Проверка на качеството

Основни възможности:

Широка съвместимост на компонентите:

Поддържа различни компоненти със странна форма като кондензатори, индуктори, конектори, трансформатори, радиатори и др., с максимална височина на компонента от 25 mm.

Стабилно качество на запояване:

Използва селективно вълново запояване с азотна защита за ефективно намаляване на спойките и студените съединения. Степен на проникване на спойка По-голяма или равна на 95%.

Проследимост на процеса:

Сканирането на баркод на ключови станции позволява проследимост на операторите за вмъкване и параметрите на запояване за всяка платка.

Гъвкава конфигурация:

Възможност за превключване между линии за автоматично вмъкване (AI) и линии за ръчно вмъкване, подходящи за голям-стандартни компоненти, както и за малки-обемни-поръчки за смесване.

Гарантиране на качеството:

Оборудван с двойна инспекция: вграден AOI (Автоматизирана оптична инспекция) + ICT (Вътрешен тестер), гарантиращ 100% електрическо представяне на запоени съединения.

Автоматизирана оптична инспекция (AOI) - вградена PCBA през-отворна система за оптична инспекция
Машина за пръскане на флюс
Безоловна{0}}машина за вълново запояване

Въведение в линията за конформно покритие

【Invisible Armor】 Конформна линия за покритие – обличане на всяка печатна платка със защитно покритие

Основна позиция:

Линията за покритие е последната защитна бариера преди PCBA да напусне фабриката. Чрез прецизно конформно покритие, ние образуваме равномерен, плътен защитен филм с висока изолация върху запоената платка, за да устои на влага, солен спрей, гъбички, прах и химически замърсители.

Основен процес:

Маскиране → Почистване → Покритие (спрей/потапяне/четка) → Втвърдяване → Измерване на дебелината

Основни възможности:

Множество материали за покритие:

Поддържа акрил (AR), полиуретан (UR), силикон (SR), UV втвърдяваща се смола и други основни конформни покрития.

Прецизен контрол на пръскането:

Използва оборудване за селективно пръскане; дебелина на покритието, контролирана на 25–75 μm, разделителна способност на ръба ±0,5 mm, перфектно избягване на забранени зони като конектори и тестови точки.

Бързо втвърдяване:

Оборудван с IR пещ за втвърдяване с горещ въздух или UV втвърдяващ тунел; време на втвърдяване По-малко или равно на 10 минути, което значително съкращава производствения цикъл.

100% проверка:

100% UV проверка и измерване на дебелината на филма след нанасяне на покритие, за да се гарантира, че няма мехурчета, увисвания или пропуснати участъци.

Приложения:

Подходящ за оборудване на открито, промишлено управление, автомобилна електроника, табла за управление на домакински уреди, медицинска електроника и други продукти, изискващи висока надеждност.

Напълно автоматична машина за селективно конформно покритие
Пещ за UV втвърдяване

ЗАДНИЦЕВъведение в монтажната линия

【Готов за изпращане】ЗАДНИЦЕИнтелигентна монтажна линия – трансформация от печатни платки в завършен продукт

Основна позиция:

Линията за сглобяване на ASS е последната стъпка, при която PCBA се превръща в завършен краен продукт. Използвайки методи за икономично производство, ние съчетаваме перфектно прецизното електронно ядро с кутия, дисплей, кабели, батерия и други компоненти, за да доставим квалифицирани крайни продукти, готови за крайните потребители.

Стандартен поток на процеса:

Зареждане на подвъзел → Сглобяване на корпус → Инсталиране на дисплей/бутон → Кабелна връзка → Инсталиране на батерия → Окончателно закрепване с винтове → Функционален тест → Визуална проверка → Почистване → Опаковка и складиране

Основни възможности:

Съвместимост с множество-продукти:

Подходящ за изисквания за сглобяване на потребителска електроника, индустриално управление, интелигентен дом, автомобилна електроника и др.

Управление-за проверка на грешки:

Система за защита-от грешки с баркод на ключови станции; сканирането на материала и сравнението на BOM предотвратяват грешни или липсващи части.

Прецизен контрол на въртящия момент:

100% система за управление на въртящия момент на електрически винтоверти; стойността на въртящия момент за всеки винт е проследима, предотвратявайки разголване или недостатъчен въртящ момент.

Пълна ESD защита:

ESD-безопасни работни постелки, ремъци за китки и креватчета за пръсти по цялата поточна линия за защита на чувствителните електронни компоненти.

Гарантиране на качеството:

Само-инспекция + взаимна проверка + онлайн вземане на проби за QC след всяка монтажна станция гарантират, че не-съответстващите продукти няма да преминат към следващия процес.

Център за изследване и развойна дейност

Нашият тестов център за научноизследователска и развойна дейност е задължителен контролен пункт за продуктите, преди да преминат от проектиране към масово производство. Преди всеки нов продукт да бъде официално предаден на производствената линия, той трябва да премине серия от строги „симулирани изследвания“, обхващащи четири основни аспекта: адаптивност към околната среда, механична издръжливост, електромагнитна съвместимост (EMC) и надеждност/живот, гарантиращи стабилна работа при всякакви екстремни условия.

Основни тестови елементи

I. Тестове за надеждност на околната среда

Съхранение и работа при висока/ниска температура– Симулира съхранение и работа в условия на тропическа пустиня (70 градуса) и екстремен студ (-40 градуса).
Цикличен тест за влажна топлина– Работи стотици часове при екстремна влажност (85 градуса / 85% RH), за да провери устойчивостта на влага и изолационните характеристики.
Тест за термичен шок– Бързо превключване между -40 градуса и +125 градуса (По-малко или равно на 30 секунди), за да проверите съвпадението на топлинното разширение на материалите и надеждността на запояване.
Тест за корозия със солен спрей– Симулира крайбрежни или морски среди със солени пръски, за да провери устойчивостта на корозия на корпусите и конекторите.

II. Тестове за надеждност

Работна логика на модула под товар

Отоплителна мощност в тестовата зала: 40 kW

Температурен диапазон на тестовата стая: -25 градуса до +50 градуса

Работен диапазон на компресора– Възможност на тестов стенд за компресор: 3P до 15P

Моторни характеристики– Диапазон на въртящия момент на динамометъра: 2 до 50 N·m

III. Тестове за електромагнитна съвместимост (EMC).

Електромагнитни смущения (EMI):
A. Мощност на смущения (RFP) – Честотен диапазон: 30 MHz до 300 MHz
Б. Тест за излъчени/проведени емисии – Честотен диапазон: 9 kHz до 30 MHz
C. Силови хармоници

ЕлектромагнитнаВъзприемчивост(EMS):
A. Устойчивост на електрически бързи преходни процеси/взривове – Пиков диапазон на тестовото напрежение: 0,25 kV до 5 kV
B. Устойчивост на пренапрежение – Диапазон на пиково импулсно напрежение (отворена верига): 0,5 kV до 7,0 kV; Диапазон на пиков импулсен ток (късо съединение): 0,25 kA до 3,5 kA
C. Устойчивост на електростатичен разряд (ESD) – ±30 kV
D. Устойчивост на спадове на напрежението, кратки прекъсвания и вариации на напрежението – 0% UT, 40% UT, 70% UT
E. Устойчивост на колебания на напрежението
F. Устойчивост на промяна на честотата на мощността
Ж. Имунитет срещу дисбаланс на три{1}}напреженията

IV. Тестове за безопасност

A. Изолационно издържано напрежение и изолационно съпротивление
B. Ток на утечка
C. Диапазон на променливотоково захранващо напрежение

import os # Създаване на HTML съдържание за страницата на B2B Техническия център въз основа на европейската индустриална естетика html_content="""

Технически център - Multiweal

Основни тестови елементи

I. Тестове за надеждност на околната среда

Съхранение и работа при висока/ниска температура– Симулира съхранение и работа в условия на тропическа пустиня (70 градуса) и екстремен студ (-40 градуса).
Цикличен тест за влажна топлина– Работи стотици часове при екстремна влажност (85 градуса / 85% RH), за да провери устойчивостта на влага и изолационните характеристики.
Тест за термичен шок– Бързо превключване между -40 градуса и +125 градуса (По-малко или равно на 30 секунди), за да проверите съвпадението на топлинното разширение на материалите и надеждността на запояване.
Тест за корозия със солен спрей– Симулира крайбрежни или морски среди със солени пръски, за да провери устойчивостта на корозия на корпусите и конекторите.